車銑復合加工中心是一種將車床和銑床功能結合在一起的先進加工設備。這種加工中心的出現，主要是為了提高復雜異型產品的加工效率和加工精度，特別是在航空航天零件的加工領域，其優(yōu)勢尤為明顯。其工作原理是通過銑刀旋轉和工件旋轉的合成運動來實現對工件的切削加工，使工件在形狀精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面達到使用要求。這種加工方式不是單純地將車削和銑削兩種加工手段合并到一臺機床上，而是利用車銑合成運動來完成各類表面的加工，是在當今數控技術得到較大發(fā)展的條件下產生的一種新的切削理論和切削技術。

　　車銑復合加工中心的操作步驟：

　　一、操作前準備

　　個人防護：

　　穿戴好工作服、安全鞋，長發(fā)者戴工作帽。

　　嚴禁戴手套（防止被旋轉部件卷入），佩戴防護眼鏡。

　　設備檢查：

　　潤滑系統：檢查導軌、絲杠、主軸等潤滑點油位是否充足，按潤滑圖表添加潤滑油/脂。

　　冷卻系統：檢查冷卻液箱液位、濃度，確保冷卻泵工作正常，噴嘴暢通。

　　氣壓系統（如有）：檢查氣源壓力是否在規(guī)定范圍內（通常0.4-0.6 MPa）。

　　電氣系統：檢查急停按鈕是否復位，電源指示正常。

　　工件與夾具準備：

　　檢查毛坯尺寸、材質是否符合要求，去除毛刺。

　　選擇合適的夾具（如三爪卡盤、液壓卡盤、專用夾具），確保裝夾可靠。

　　對于雙主軸機床，確認副主軸狀態(tài)。

　　刀具準備：

　　根據加工程序準備所需車刀、銑刀、鉆頭、絲錐等。

　　在對刀儀上測量刀具長度和半徑，記錄刀補值。

　　將刀具正確安裝在刀塔的對應刀位上，確保夾緊牢固。動力刀具需確認驅動接口連接正確。

　　二、開機與回零

　　接通電源：

　　打開總電源開關，啟動機床控制系統。

　　啟動液壓、潤滑、冷卻系統。

　　返回參考點（回零）：

　　按下“回零”（HOME）按鈕，使所有運動軸（X、Z、Y、B、C等）自動返回機械原點。

　　這是建立機床坐標系的基礎。

　　三、工件裝夾與對刀

　　裝夾工件：

　　將毛坯裝入主軸卡盤，用合適的夾持力夾緊。

　　對于長工件，調整尾座頂尖支撐。

　　工件坐標系設定（對刀）：

　　試切法或尋邊器法：

　　用手輪模式，移動刀具輕輕接觸工件外圓，記錄X軸坐標。

　　接觸工件端面，記錄Z軸坐標。

　　對于Y軸偏心加工，使用尋邊器確定Y軸零點。

　　設定工件坐標系（如G54-G59）：

　　將測得的坐標值輸入到對應的工件坐標系寄存器中。

　　刀具補償輸入：

　　將預先測量好的刀具長度補償（H值）和半徑補償（D值）輸入到數控系統的刀具補償表中。

　　四、程序輸入與校驗

　　調用或輸入程序：

　　從U盤、網絡或內部存儲中調用已編制好的加工程序。

　　或通過MDI（手動數據輸入）方式輸入簡單程序。

　　程序校驗：

　　空運行（Dry Run）：關閉主軸和冷卻液，執(zhí)行程序，觀察各軸運動軌跡是否正確，有無超程或干涉。

　　圖形模擬：利用數控系統自帶的圖形仿真功能，預覽刀具路徑。

　　單段運行（Single Block）：s次試切時，采用單段模式，逐行執(zhí)行程序，密切監(jiān)控每一步動作。

　　五、試切與正式加工

　　s件試切：

　　裝夾s件工件，開啟冷卻液。

　　執(zhí)行加工程序進行試切。

　　加工完成后，卸下工件，用卡尺、千分尺、三坐標等檢測關鍵尺寸、形位公差。

　　參數調整：

　　根據s件檢測結果，微調刀具補償值或程序中的加工余量。

　　正式批量加工：

　　確認程序和參數無誤后，進行連續(xù)自動加工。

　　操作員需全程監(jiān)控：

　　機床運行是否平穩(wěn)，有無異常振動或噪音。

　　冷卻液是否充分噴射到切削區(qū)域。

　　鐵屑排出是否順暢。

　　工件夾緊是否可靠。

　　自動換刀是否正常。

　　六、加工結束與清理

　　停機：

　　加工完成后，按下“停止”按鈕。

　　關閉主軸、冷卻液、液壓系統。

　　松開卡盤，取出工件。

　　清理：

　　清除機床導軌、工作臺、防護罩上的鐵屑和油污。

　　清理排屑器和集屑盤。

　　用清潔布擦拭機床表面。

　　保養(yǎng)與記錄：

　　按潤滑圖表對機床進行日常潤滑。

　　檢查刀具磨損情況，必要時更換。

　　填寫設備運行記錄和交接班記錄。